Filtrazione in Pressione

Le soluzioni Testori per la filtrazione in pressione si rivolgono a numerosi settori industriali, ciascuno con specifiche esigenze in termini di prestazione del mezzo filtrante, qualità del filtrato e resistenza alle condizioni di processo.

Tra i principali settori:

• Minerario e raffinazione (concentrati di rame, ferro, zinco, piombo, nichel, metalli preziosi e allumina)
• Trattamento acque potabili e reflue (impianti municipali e industriali)
• Cave e cantieri di scavo
• Food & beverage (oli vegetali e animali, zucchero, vino, birra, succhi)
• Chimico (polveri speciali e sostanze pericolose)

I manufatti filtranti Testori garantiscono un'efficace separazione solido-liquido, elevata capacità di disidratazione e stabilità meccanica, contribuendo così a migliorare la qualità del filtrato e l'efficienza complessiva del processo produttivo.

Ogni soluzione è progettata per integrarsi perfettamente nelle apparecchiature in uso, riducendo fermi macchina e costi operativi.

I tessuti filtranti Testori per la filtrazione in pressione sono realizzati con un'ampia gamma di polimeri: polipropilene, poliestere, PBT, poliammide, PTFE e PEEK, abbinati a diverse tipologie di filato (monofilamento per ottimizzare lo scarico del panello, multi-filamento per la resistenza meccanica, fiocco per la massima ritenzione delle particelle). Le armature tessili disponibili, tela, spiga, raso, doppio strato, vengono selezionate in funzione delle specifiche esigenze di processo: efficienza di separazione, flessibilità, scarico del cake o resistenza meccanica.

Ogni tessuto è sottoposto a calandratura per raggiungere il livello di permeabilità all'aria richiesto (range da 1 a oltre 5.000 L/dm²/min) ed a termofissaggio per garantire la stabilità dimensionale alle temperature di processo.

La filtrazione in pressione si distingue per la capacità di garantire elevate prestazioni di disidratazione, ottenendo panelli con basso tenore di umidità residua rispetto ad altre tecnologie di separazione solido-liquido, riducendo i volumi da smaltire e ottimizzando il recupero del prodotto utile.

Tra i principali vantaggi operativi:

• Efficacia nel raggiungimento di elevati tenori di secco in presenza di sospensioni caratterizzate da una distribuzione di particelle fini.
• Versatilità di configurazione, con apparecchiature adattabili a contesti che richiedono ampie superfici filtranti in spazi contenuti.

La gamma Testori per la filtrazione in pressione comprende manufatti tessili sviluppati per le diverse apparecchiature presenti negli impianti industriali, ciascuno progettato in funzione delle specifiche modalità operative.

Filtropresse orizzontali

Le tele per filtropressa orizzontale rappresentano il prodotto core della proposta Testori per la separazione solido-liquido. La gamma comprende un ampio portafoglio di configurazioni: tele singole, gemelle con collarino, a cavallo, con guarnizione perimetrale; si adatta a piastre di dimensioni variabili, dalla scala di laboratorio fino a oltre 2,5 metri di larghezza.

Nastropresse

I tappeti continui per nastropresse trovano largo impiego negli impianti di trattamento acque reflue municipali e industriali, dove la disidratazione riguarda fanghi ad elevato contenuto di solidi colloidali adesivi. Per queste applicazioni sono indicati tessuti mono/mono ad alto drenaggio, adatti a gestire sospensioni difficili da drenare mantenendo elevata efficienza di disidratazione.

Filtri a torre verticale

I tappeti per filtri a torre verticale sono invece dedicati alla filtrazione di concentrati minerali ad alto valore e polveri speciali dell'industria chimica, applicazioni che richiedono di massimizzare il recupero dei solidi e minimizzarne il contenuto di umidità residua. La configurazione dei filtri a torre verticale agevola inoltre l'asciugatura del panello con aria compressa.

Pressure vessel

I sacchi per pressure vessel sono progettati per processi che prevedono il trattamento di sostanze pericolose, massimizzando il rateo tra superficie filtrante ed impronta a terra del macchinario. La filtrazione avviene dall'esterno verso l'interno del sacco, garantendo formazione uniforme del panello e massima ritenzione delle impurità solide.